현대 제조의 중요한 공정인 레이저 절단은 높은 효율성, 고정밀도, 탁월한 유연성으로 인해 금속 및 비금속 재료 가공에 널리 적용되어 왔습니다.{0}} 핵심 원리는 높은-에너지-밀도 레이저 빔을 사용하여 작업물 표면을 조사하여 재료를 즉시 녹이거나 기화시키거나 발화점에 도달시키는 것입니다. 그런 다음 보조 공기 흐름이 용융된 재료를 날려버리고 절단부를 생성하고 원하는 윤곽선 분리를 달성합니다.
기술적 관점에서 레이저 절단은 상당한 이점을 제공합니다. 첫째, 집속된 레이저 빔은 직경이 매우 작아 마이크로미터 범위 내에서 정밀한 제어가 가능합니다. 이를 통해 절단 부분이 좁고 열 영향을 받는 부분이 작은 복잡한 모양과 작은 구멍을 처리할 수 있어 재료의 원래 특성과 치수 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 둘째, 이 공정은 탄소강, 스테인레스강, 알루미늄 합금 및 일부 비{4}}금속 재료를 포함한 다양한 재료에 매우 적합합니다. 출력, 주파수, 절단 속도를 조정하면 고품질 절단 결과를 얻을 수 있습니다. 셋째, 레이저 절단은 비접촉식 공정으로 공작물에 대한 기계적 응력 손상을 방지하므로 쉽게 변형되거나 벽이 얇은 부품의 정밀 절단에 특히 적합합니다.{9}}
레이저 유형에 따라 현재 주류 응용 분야에는 파이버 레이저, CO2 레이저 및 고체-레이저가 포함됩니다. 파이버 레이저는 높은 전기광학 변환 효율, 낮은 유지 관리 비용, 우수한 빔 품질로 잘 알려져 있어 특히 얇은 판의-고속 절단에 적합합니다. CO2 레이저는 여전히 두꺼운 판재와 일부 비{6}}금속 재료를 절단하는 데 장점이 있습니다. 고체-레이저는 초고속 및 미세가공 분야에서 잠재력을 보여줍니다.- 다양한 광원을 선택할 때는 가공물의 재질, 두께, 생산 능력 요구 사항을 종합적으로 고려해야 합니다.
프로세스 흐름 측면에서 레이저 절단에는 일반적으로 그래픽 가져오기 및 프로그래밍, 초점 설정, 프로세스 매개변수 최적화, 시험 절단 검증 및 일괄 처리가 포함됩니다. 프로그래밍 단계에서는 재료 낭비를 줄이기 위해 부품 기하학적 정확성과 레이아웃 활용의 균형을 맞춰야 합니다. 적절한 초점 설정은 절단 폭과 표면 거칠기에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 품질과 절단 효율성을 보장하려면 출력, 속도, 보조 가스 유형 및 압력을 일치시키는 것이 중요합니다. 시험 절단 검증을 통해 공정 편차를 사전에 식별하여 배치 생산의 안정성을 보장할 수 있습니다.
지능형 제조의 발전과 함께 레이저 절단은 CNC 시스템, 시각적 인식, 자동 로딩 및 언로딩 장치와 긴밀하게 통합되어 더 높은 수준의 유연성과 지능형 생산을 달성합니다. 항공우주, 자동차 제조, 건설 기계, 전자 장비 등 산업에서의 적용이 지속적으로 심화되고 있으며, 처리 정확성과 일관성이 향상될 뿐만 아니라 제품 개발 주기도 크게 단축되고 있습니다.
전반적으로 레이저 절단 기술은 고유한 장점을 갖고 있어 현대 정밀 제조에 없어서는 안 될 도구가 되었으며 앞으로도 제조 산업의 고품질 발전을 촉진하는 데 중요한 역할을 할 것입니다.-
